China WEL Techno Co., LTD. Firmennachrichten

Batterien sind für den Betrieb der meisten elektronischen Geräte unentbehrlich und liefern die notwendige Stromversorgung.Bei der Verbindung zwischen Batterien und Schaltkreisen ist die Batteriefeder ein entscheidender Bestandteil,Obwohl sie nicht optisch auffällig sein kann, besteht ihre Hauptaufgabe darin, eine stabile Verbindung zwischen Batterie und Schaltkreis zu gewährleisten und so den reibungslosen Stromfluss zu gewährleisten.Nachstehend finden Sie eine ausführliche Einführung in die Verfahren zur Materialwahl und Oberflächenbehandlung von Batteriefedern.     Auswahl des Materials   1, Phosphor-Bronze: Dies ist das am häufigsten verwendete Material für Batteriefedern und wird in verschiedenen Unterlagen für Unterhaltungselektronik und Batterien eingesetzt.Phosphorbronz bietet eine gute elektrische Leitfähigkeit und Elastizität,der einen stabilen Kontaktdruck und eine hohe Haltbarkeit bietet. Darüber hinaus gewährleistet seine Korrosionsbeständigkeit eine zuverlässige Leistung in verschiedenen Umgebungen.   2, Edelstahl:Wenn die Kosten eine wichtige Überlegung sind,ist Edelstahl eine wirtschaftliche Alternative.Es hat eine hohe Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit, aber eine relativ schlechte elektrische Leitfähigkeit.DaherDie Batteriefedern aus Edelstahl werden typischerweise in Anwendungen verwendet, in denen die elektrische Leitfähigkeit kein primäres Anliegen ist.   3, Beryllium Kupfer: Für Anwendungen, die eine höhere elektrische Leitfähigkeit und Elastizität erfordern, ist Beryllium Kupfer eine ideale Wahl.Es weist nicht nur eine hervorragende elektrische Leitfähigkeit auf, sondern besitzt auch einen guten Elastizitätsmodul und eine gute Ermüdungsbeständigkeit, so dass es für hochwertige elektronische Produkte geeignet ist.   4, 65Mn-Federstahl:In einigen speziellen Anwendungen,z.B. in den Wärmeabsaugern von Laptop-Grafikkarten,kann 65Mn-Federstahl für Batteriefedern verwendet werden.Dieses Material hat eine hohe Festigkeit und Elastizität,Aufrechterhaltung einer stabilen Leistung unter erheblichen Belastungen.   5, Messing:Messing ist ein weiteres häufig verwendetes Material für Batteriefedern, das eine gute elektrische Leitfähigkeit und Bearbeitungsfähigkeit bietet.Es wird typischerweise in Anwendungen eingesetzt, in denen sowohl die Kosten als auch die elektrische Leitfähigkeit wichtige Überlegungen sind.     Oberflächenbehandlung   1, Nickelbeschichtung:Nickelbeschichtung ist eine übliche Oberflächenbehandlungsmethode, die die Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit von Batteriefedern erhöht.Die Nickelschicht verbessert auch die elektrische Leitfähigkeit, um einen guten Kontakt zwischen der Batteriefeder und der Batterie sicherzustellen.   2, Silberplattierung:Silberplattierung kann die elektrische Leitfähigkeit und Oxidationsbeständigkeit von Batteriefedern weiter verbessern.Silber hat eine ausgezeichnete elektrische Leitfähigkeit,Verringerung des Kontaktwiderstands und Sicherstellung einer stabilen StromübertragungDie Kosten für die Silberbeschichtung sind jedoch relativ hoch und werden in der Regel in Situationen angewendet, in denen eine hohe elektrische Leitfähigkeit erforderlich ist.   3Goldplattierung:Goldplattierung ist für hochwertige Produkte eine ideale Oberflächenbehandlung.Gold besitzt eine außergewöhnliche elektrische Leitfähigkeit und Oxidationsbeständigkeit und bietet langfristig stabile elektrische Leistung..Die Goldschicht verhindert außerdem Oxidation und Korrosion und verlängert die Lebensdauer der Batteriefeder.     Zukunftstrends   Da sich elektronische Produkte weiter in Richtung Miniaturisierung und höhere Leistung entwickeln, entwickeln sich auch die Konstruktion und Herstellung von Batteriefedern weiter.Möglicherweise entstehen leistungsfähigere Materialien und fortschrittliche Oberflächenbehandlungstechnologien, um höhere Leistungsanforderungen und komplexere Anwendungsumgebungen zu erfüllen..Die Anwendung von Nanomaterialien könnte beispielsweise die elektrische Leitfähigkeit und die mechanischen Eigenschaften von Batteriefedern weiter verbessern,Während sich umweltfreundliche Oberflächenbehandlungsprozesse stärker auf die Verringerung der Umweltbelastung konzentrieren werdenAußerdem, mit der Verbreitung intelligenter elektronischer Geräte,Die Entwicklung von Batteriefedern wird zunehmend auf Intelligenz und Integration setzen, um bessere Benutzererlebnisse und höhere Systemleistung zu erzielen.

Häufige Probleme und Lösungen im UV-Beschichtungsprozess Während des Beschichtungsprozesses gibt es häufig viele Probleme mit dem UV-Beschichtungsprozess.   Phänomen der Grubenbildung Ursachen: a. Die Tinte ist kristallisiert. b.Hohe Oberflächenspannung, schlechte Befeuchtung der Tinte. Lösungen: a. dem UV-Lack 5% Milchsäure zugesetzt, um den kristallisierten Film zu zerbrechen oder die Ölqualität zu entfernen oder eine Raubbehandlung durchzuführen. b.Reduzieren Sie die Oberflächenspannung durch Zugabe von Tensiden oder Lösungsmitteln mit niedrigerer Oberflächenspannung.   Streichel und Falten Ursachen: a. UV-Lack ist zu dick, übermäßig aufgetragen, hauptsächlich bei Rollenbeschichtungen. Lösungen: a. Verringern Sie die Viskosität des UV-Lakes, indem Sie eine angemessene Menge Alkohollösungsmittel hinzufügen, um ihn zu verdünnen.   Das Phänomen der Blasenbildung Ursachen: a.Schlechte Qualität des UV-Lacks,der Blasen enthält und häufig in der Bildschirmbeschichtung vorkommt. Lösungen: a.Verwenden Sie vor dem Gebrauch einen hochwertigen UV-Lack oder lassen Sie ihn eine Weile stehen.   Phänomen der Orangenschalen Ursachen: a.Hohe Viskosität von UV-Lack, schlechte Nivellierung. b.Die Beschichtungswalze ist zu grob und nicht glatt, wenn sie übermäßig aufgetragen wird. c. Ungleicher Druck. Lösungen: a.Viskosität durch Zugabe von Nivellierungsmitteln und geeigneten Lösungsmitteln reduzieren. b.Wählen Sie eine feinere Beschichtungswalze aus und reduzieren Sie die Anwendung. c. Der Druck wird angepasst.   Klebriges Phänomen Ursachen: a. Unzureichende ultraviolette Lichtstärke oder zu hohe Drehzahl der Maschine. b. UV-Lack wurde zu lange gelagert. c. Übermäßige Zugabe von nichtreaktiven Verdünnungsmitteln. Lösungen: a.Wenn die Härtgeschwindigkeit weniger als 0,5 Sekunden beträgt, sollte die Leistung des ultravioletten Lichts mindestens 120 W/cm betragen. b. Fügen Sie eine bestimmte Menge UV-Lack-Härtebeschleuniger hinzu oder ersetzen Sie den Lack. c. Achten Sie auf die angemessene Verwendung von Verdünnungsmitteln.   Schlechte Haftung,Unfähigkeit zur Beschichtung oder Verflechtung Ursachen: a.Kristallisiertes Öl oder Sprühpulver auf der Oberfläche des Druckmaterials, b.übermäßige Tinte und Trocknungsöl in der wasserbasierten Tinte. c. Zu geringe Viskosität von UV-Lack oder zu dünne Beschichtung. Eine Anilox-Rolle ist zu fein. e. Unangemessene UV-Härtebedingungen. f. Schlechte Haftung des UV-Lacks selbst und schlechte Haftung des Druckmaterials. Lösungen: a. Die kristallisierte Schicht wird entfernt, eine Raubbehandlung durchgeführt oder 5% Milchsäure zugesetzt. b.Wählen Sie Tinteinstrumente, die den UV-Ölprozessparametern entsprechen, oder wischen Sie mit einem Tuch ab. c. Verwenden Sie UV-Lack mit hoher Viskosität und erhöhen Sie die Anwendung. d. Ersetzen Sie die Aniloxwalze, die mit dem UV-Lack übereinstimmt. e.Prüfen Sie, ob das ultraviolette Quecksilberlampenrohr veraltet ist oder ob die Drehzahl der Maschine nicht angemessen ist, und wählen Sie geeignete Trocknungsbedingungen. f. Verwenden Sie eine Grundierung oder ersetzen Sie sie durch einen speziellen UV-Lack oder wählen Sie Materialien mit guten Oberflächeneigenschaften.   Mangel an Glanz und Helligkeit Ursachen: a. Zu geringe Viskosität von UV-Lack, zu dünne Beschichtung, ungleichmäßige Anwendung. b.Rohes Druckmaterial mit starker Absorption. c. Zu feine Aniloxwalze, zu wenig Öl. Übermäßige Verdünnung mit nichtreaktiven Lösungsmitteln. Lösungen: a.Die Viskosität und die Anwendung von UV-Lack entsprechend erhöhen, den Applikationsmechanismus anpassen, um eine gleichmäßige Anwendung zu gewährleisten. b.Wählen Sie Materialien mit schwacher Absorption, oder wenden Sie zuerst eine Grundierung an. c. Erhöhung der Aniloxwalze zur Verbesserung der Ölversorgung. d. Verringern Sie die Zugabe nichtreaktiver Verdünnungsmittel wie Ethanol.   Phänomen der weißen Flecken und Nadellöcher Ursachen: a. zu dünne oder zu feine Aniloxwalze. b.Ungünstige Auswahl der Verdünnungsmittel. c. Übermäßiger Staub auf der Oberfläche oder grobe Sprühpulverpartikel. Lösungen: a.Wählen Sie geeignete Aniloxwalzen aus und erhöhen Sie die Beschichtungsdicke. b. Fügen Sie eine kleine Menge Glättungsmittel hinzu und verwenden Sie reaktive Verdünnungsmittel, die an der Reaktion teilnehmen. c.Die Oberflächenreinigung und die Umweltreinigung aufrechtzuerhalten,nicht Pulver oder weniger Pulver sprühen oder ein qualitativ hochwertiges Pulver wählen.   starker Restgeruch Ursachen: a.Unvollständige Trocknung, z. B. unzureichende Lichtstärke oder übermäßige Nichtreaktionsverdünnung. b. Schlechte Fähigkeit zur Interferenz mit Antioxidantien. Lösungen: a.Sichern Sie eine gründliche Härtung und Trocknung, wählen Sie die richtige Lichtquelle Leistung und Maschinengeschwindigkeit, reduzieren oder vermeiden Sie die Verwendung von nichtreaktiven Verdünnungsmitteln. b.Verstärken der Lüftungs- und Abgasanlagen.   UV-Lackverdickung oder Gelationsphänomen Ursachen: a. Übermäßige Lagerzeit. b.Unvollständige Lichtvermeidung während der Lagerung. c. Die Lagertemperatur ist zu hoch. Lösungen: a.Verwenden innerhalb der angegebenen Frist, in der Regel 6 Monate. b.Sichern Sie streng auf eine Lichtvermeidungsweise. c. Die Lagertemperatur muss um 5°C bis 25°C reguliert werden.   UV-Härtung und automatische Sprengung Ursachen: a.Nachdem die Oberflächentemperatur zu hoch ist, geht die Polymerisationsreaktion weiter. Lösungen: a.Wenn die Oberflächentemperatur zu hoch ist, erhöhen Sie den Abstand zwischen dem Lampenrohr und der Oberfläche des zu beleuchtenden Objekts und verwenden Sie kalte Luft oder eine kalte Rollenpresse.    

UV-Farbe und PU-Farbe   UV-Farbe bezieht sich auf eine Art Farbe, die die Ultraviolett-Licht-Härtungstechnologie verwendet. Diese Art von Farbe muss auf spezialisierter Ausrüstung 2 Sekunden lang ultraviolettem Licht ausgesetzt werden, um vollständig zu heilen.Nach der HärtungDie Oberfläche der UV-Farbe weist eine gewisse Härte und Verschleißfestigkeit auf, mit einer Härte von 4H pro Flächenstück. PU Farbe hingegen verwendet Polyurethanfarbe. Die Hauptunterschiede zwischen den beiden sind wie folgt: 1, verschiedene Verarbeitungsmethoden. Das Lichtgehärtungsprozess der UV-Farbe ist während der Anwendung umweltfreundlicher als PU-Farbe.Es ist für die Gesundheit der Arbeitnehmer und die Umwelt von Vorteil.Aus Produktionssicht handelt es sich um ein neueres und fortgeschritteneres Produkt. Für die Verbraucher sind die Lösungsmittel in der Farboberfläche jedoch bereits während der Verarbeitung verdunstet,also ob es sich um UV-Farbe handelt, die mit dem Licht-Härtungsprozess hergestellt wurde, oder um PU-Farbe, die mit traditionellen Methoden hergestellt wurde, stellt für den Benutzer keine Verschmutzungsgefahr dar. In Bezug auf den Verfahrensprozess hat UV-Farbe einen besseren Glanz. 2Die UV-Farbe ist in Bezug auf die Verwendung überlegen in ihrer Härte und Verschleißfestigkeit gegenüber PU-Farbe.

Die Grundprinzipien des Entwurfs von Kunststoff-Strahlplatten (Wasserplatten)   Elektroplattierte Teile haben im Entwurfsprozess viele spezielle Konstruktionsanforderungen, die wie folgt zusammengefaßt werden können: • Das Substrat ist am besten aus ABS-Material hergestellt, da ABS nach dem Galvanisieren eine gute Haftung der Beschichtung aufweist und auch relativ günstig ist. • Die Oberflächenqualität des Kunststoffteils muss sehr gut sein, da das Galvanisieren einige der Mängel des Spritzgießens nicht verbergen kann und diese häufig deutlich macht.     Bei der Konstruktion der Struktur sind mehrere Punkte zu beachten, die in Bezug auf die äußere Eignung für die Galvanisierung behandelt werden: • Die Oberflächenvorstehend sind zwischen 0,1 mm und 0,15 mm/cm zu kontrollieren und scharfe Kanten so weit wie möglich zu vermeiden. • Bei einer Konstruktion mit Blindlöchern sollte die Tiefe des Blindlöchers nicht mehr als die Hälfte des Durchmessers des Löchers betragen und keine Ansprüche auf die Farbe des Bodenbodens gestellt werden. • Um Verformungen zu vermeiden, sollte eine angemessene Wandstärke verwendet werden,vorzugsweise zwischen 1,5 mm und 4 mm.Verstärkungskonstruktionen sollten in entsprechenden Positionen hinzugefügt werden, um sicherzustellen, dass die Verformung während des Galvanisierens innerhalb eines kontrollierbaren Bereichs liegt. • Bei der Konstruktion sollten die Bedürfnisse des Galvanisierungsprozesses berücksichtigt werden.unter Hängebedingungen,ist es schwierig,Verformungen zu vermeiden,wenn die Struktur nicht vernünftig ist.Daher sollte bei der Konstruktion des Kunststoffteils der Lage des Wasserausgangs besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden,und es sollten geeignete Hängestellungen vorhanden sein, um eine Beschädigung der erforderlichen Oberfläche beim Hängen zu verhindernWie in der folgenden Abbildung gezeigt, ist das quadratische Loch in der Mitte speziell zum Aufhängen ausgelegt. • Darüber hinaus ist es am besten,das Kunststoffteil nicht mit Metall einzufügen,da die Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen den beiden Materialien unterschiedlich sind.die Galvanisierungslösung kann in die Lücken sickern, was gewisse Auswirkungen auf die Struktur des Kunststoffteils hat.

Bei der Produktgestaltung spielen Knöpfe eine entscheidende Rolle; sie sind nicht nur ein wesentliches Medium für die Interaktion des Benutzers mit dem Produkt, sondern beeinflussen auch direkt die Benutzererfahrung.Im Folgenden finden Sie einige Knopfdesign-Fälle, die wir bei der Gestaltung von Kunststoffprodukten gefunden haben, zusammen mit einigen Konstruktionsüberlegungen, während die Philosophie von WELTECHNO (Weile Technology) integriert wird.  

Bei der Produktgestaltung spielen Knöpfe eine entscheidende Rolle; sie sind nicht nur ein wesentliches Medium für die Interaktion des Benutzers mit dem Produkt, sondern beeinflussen auch direkt die Benutzererfahrung.Im Folgenden finden Sie einige Knopfdesign-Fälle, die wir bei der Gestaltung von Kunststoffprodukten gefunden haben, zusammen mit einigen Konstruktionsüberlegungen, während die Philosophie von WELTECHNO (Weile Technology) integriert wird.    

Bei der Produktgestaltung spielen Knöpfe eine entscheidende Rolle; sie sind nicht nur ein wesentliches Medium für die Interaktion des Benutzers mit dem Produkt, sondern beeinflussen auch direkt die Benutzererfahrung.Im Folgenden finden Sie einige Knopfdesign-Fälle, die wir bei der Gestaltung von Kunststoffprodukten gefunden haben, zusammen mit einigen Konstruktionsüberlegungen, während die Philosophie von WELTECHNO integriert wird.   •Klassifizierung von Kunststoffknöpfen: •Knöpfe mit Hebel:Festgestellt durch einen Hebel, um den Knopf zu befestigen, geeignet für Szenarien, die einen größeren Schlag und ein gutes Tastsinn erfordern. •Schaukelknöpfe:Oft in Paaren,arbeiten nach einem ähnlichen Prinzip wie eine Schaukel,die durch Drehen um die hervorstehende Spalte in der Mitte des Knopfes ausgelöst wird,mit einer Breite von mehr als 20 mm,. •Eingelegte Knöpfe:Knöpfe sind zwischen der Oberdecke und den dekorativen Teilen eingeklemmt, geeignet für Produkte, die ein ästhetisches und integriertes Design erfordern.   •Materialien und Herstellungsprozesse: •"P+R"-Tasten:Plastik+Gummi-Struktur, wobei die Tastenkappe aus Kunststoff und das weiche Gummi-Material aus Gummi besteht, geeignet für Szenarien, die eine weiche Berührung und eine gute Dämpfung erfordern. •IMD+R-Tasten:In-Mold Dekoration (IMD) Spritzgießtechnologie,mit einer gehärteten transparenten Folie auf der Oberfläche,einer Druckmusterschicht in der Mitte und einer Kunststoffschicht auf der Rückseite,für Produkte geeignet, die reibungsbeständig sein und im Laufe der Zeit eine helle Farbe behalten müssen.   •Designüberlegungen: •Knopfgröße und relative Entfernung: Gemäß der Ergonomie sollte der Mittelstand der vertikalen Knöpfe ≥ 9,0 mm und der Mittelstand der horizontalen Knöpfe ≥ 13,0 mm betragen.mit einer Mindestgröße der häufig verwendeten Funktionsknöpfe von 3.0 x 3.0 mm. •Entwurfsfreier Raum zwischen den Knöpfen und der Basis: Der richtige Freiraum sollte auf der Grundlage von Materialien und Herstellungsverfahren gelassen werden, um sicherzustellen, dass sich der Knopf frei bewegt und reibungslos zurückspringt. •Höhe der aus der Platine ragenden Knöpfe:Die Höhe der aus der Platine ragenden normalen Knöpfe beträgt im Allgemeinen 1,20-1,40 mm und bei Knöpfen mit einer größeren Oberflächenkrümmungdie Höhe vom untersten Punkt bis zum Panel beträgt im Allgemeinen 0.80 bis 1.20mm.     Die Einbeziehung der Philosophie von WELTECHNO in das Design bedeutet, dass wir bei der Gestaltung von Kunststoffknöpfen nicht nur auf Funktionalität und Ästhetik, sondern auch auf Innovation, Haltbarkeit,und Umweltfreundlichkeit.Wir sind bestrebt, durch fortschrittliche Technologien und Materialien sowohl ergonomische als auch sehr langlebige Kunststoffknöpfe zu schaffen,bei gleichzeitiger Verringerung der Umweltauswirkungen und nachhaltiger EntwicklungMit einer solchen Designphilosophie hoffen wir, unseren Kunden praktische und ästhetisch ansprechende Produkte anzubieten, die die Benutzererfahrung verbessern und gleichzeitig zum Umweltschutz beitragen.  

Bei der Herstellung von Kunststoffteilen ist die Dimensionskontrolle ein Schlüsselfaktor für die Gewährleistung der Produktqualität und Funktionalität.Die Kostenkontrolle ist ein wichtiger Aspekt, um die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens zu erhalten.Als Hersteller von Kunststoffteilen wird WELTECHNO durch folgende Aspekte eine Dimensionskontrolle und Kostenoptimierung erreichen:   •Teilstrukturentwurf: •Vereinfachtes Design:Durch die Vereinfachung der Bauteilstruktur und die Verringerung komplexer geometrischer Formen und Merkmale können Schwierigkeiten und Kosten bei der Herstellung von Formen verringert werden.Sie vereinfacht gleichzeitig den Formenprozess, um Abweichungen zu minimieren.. •Gerechte Toleranzverteilung:In der Konstruktionsphase werden die Toleranzen entsprechend den Funktionsanforderungen des Teils angemessen aufgeteilt.Die wichtigsten Abmessungen werden streng kontrolliert,Während nicht kritische Abmessungen angemessen entspannt werden können, um Kosten und Qualität auszugleichen.   •Auswahl des Materials: •Kontrolle der Schrumpfgeschwindigkeit:Wählen Sie Kunststoffmaterialien mit einer stabilen Schrumpfgeschwindigkeit aus, um die Abmessungsänderungen nach dem Formen zu reduzieren und die Abmessungsstabilität zu verbessern. •Kosten-Nutzen-Analyse:Wählen Sie Materialien mit dem höchsten Kosten-Nutzen-Verhältnis, die den Leistungsanforderungen entsprechen, um die Materialkosten zu kontrollieren.   •Formenentwurf: •Hochgenaue Formen:Verwenden Sie hochgenaue Formenherstellungstechniken wie CNC-Bearbeitung und EDM,um die Präzision der Formen zu gewährleisten und so die Abmessungen der Teile zu kontrollieren. •Mehrfachformformen:Mehrfachformformen entwerfen, um die Produktionseffizienz zu erhöhen, die Kosten pro Teil zu senken und die Dimensionskonsistenz zu gewährleisten, indem konsistente Formkavitäten repliziert werden.   •Moldkontrolle: •Temperaturkontrolle:Die Temperatur der Form und des Materials wird genau kontrolliert, um die durch Temperaturänderungen verursachten Abweichungen zu reduzieren. •Druckregelung: Ein angemessener Einspritz- und Haltedruck ist erforderlich, um sicherzustellen, dass das Material vollständig in die Form gefüllt ist und um die durch Schrumpfung verursachten Dimensionsänderungen zu verringern. •Kühlsystem:Ein wirksames Kühlsystem entwerfen, um eine gleichmäßige Kühlung der Teile zu gewährleisten und die durch ungleichmäßige Kühlung verursachten Abweichungen zu reduzieren.   •Verfahrensüberwachung und Qualitätskontrolle: •Echtzeitüberwachung:Echtzeitüberwachung während des Produktionsprozesses, z. B. mittels Sensoren zur Überwachung der Formtemperatur und des Drucks, um die Stabilität der Formbedingungen zu gewährleisten. •Automatisierte Inspektion:Verwenden Sie automatisierte Qualitätskontrollgeräte wie CMM,um die Abmessungen von Teilen schnell und genau zu erkennen und Abweichungen unverzüglich zu erkennen und zu korrigieren.   •Kostenmanagement: •Verbesserung der Produktionseffizienz:Verbesserung der Produktionseffizienz durch Optimierung der Produktionsprozesse und Verringerung der Stillstandzeiten, wodurch die Stückkosten gesenkt werden. •Materialnutzung: Optimierung der Materialnutzung zur Verringerung von Abfällen und Materialverschwendung, wodurch die Materialkosten gesenkt werden. •Langfristige Partnerschaften:Langfristige Partnerschaften mit Lieferanten aufbauen, um günstigere Materialpreise und bessere Dienstleistungen zu erhalten.   •Kontinuierliche Verbesserung: •Feedback-Schleife:Ein Feedback-Schleife von der Produktion bis zur Qualitätskontrolle herstellen, kontinuierlich Daten sammeln, Probleme analysieren und den Produktionsprozess kontinuierlich verbessern. •Technologie-Aktualisierungen:Investitionen in neue Technologien und Anlagen zur Verbesserung der Produktionseffizienz und der Produktqualität bei gleichzeitiger Kostensenkung. Durch die oben genannten Maßnahmen kann WELTECHNO eine präzise Kontrolle der Abmessungen von Kunststoffteilen gewährleisten und gleichzeitig die Kosten effektiv steuern und die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt erhalten.         Grade der Abmessungstoleranz für Kunststoffprodukte Nominelle Größe Toleranzklassen 1 2 3 4 5 6 7 8 Werte der Toleranz -3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 >3 bis 6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 > 6 bis 10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 >10 bis 14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14 bis 18 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 >18 bis 24 Jahre 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 > 24-30 Jahre 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 > 30 bis 40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 > 40 bis 50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 > 50 bis 65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 > 65 bis 85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 > 80 bis 100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 > 100 bis 120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 > 120 bis 140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 > 140 bis 160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 > 160 bis 180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 > 180 bis 200   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 > 200 bis 225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 > 225 bis 250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 > 250 bis 280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 > 280 bis 315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 > 315 bis 355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 > 355 bis 400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 > 400 bis 450   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 > 450 bis 500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 Anmerkungen: 1Diese Norm unterteilt die Genauigkeitsgrade in 8 Stufen, von 1 bis 8. 2Diese Norm legt lediglich Toleranzen fest, wobei die oberen und unteren Abweichungen der Grundgröße je nach Bedarf aufgeteilt werden können. 3Für Abmessungen ohne spezifizierte Toleranzen wird empfohlen, die Toleranz der 8. Klasse dieser Norm zu verwenden. 4Die Standardtemperatur beträgt 18-22 °C, die relative Luftfeuchtigkeit beträgt 60% bis 70% (Messungen werden 24 Stunden nach der Herstellung des Produkts durchgeführt).

Die Härte ist ein Maß für die Widerstandsfähigkeit eines Materials gegen lokale Verformungen, insbesondere gegen plastische Verformungen, Eindrücke oder Kratzer, und ist ein Indikator für die Weichheit oder Härte des Materials.Die Messmethoden für die Härte umfassen hauptsächlich Einschnitte, Rebound- und Scratch-Methoden. Darunter sind HRC, HV und HB drei häufig verwendete Härteindikatoren, die Rockwell-Härte auf der C-Skala, Vickers-Härte und Brinell-Härte darstellen.Hier ist eine Einführung in diese drei Härtearten,die Anwendungsszenarien und ihre Beziehung zur Zugfestigkeit: 1.HRC ((Rockwell-Härteskala C) • Definition:Bei der Rockwell-Härteprüfung wird mit einem Diamantkegel-Eindruck die Tiefe der plastischen Verformung der Eindrücke gemessen, um den Härtewert zu bestimmen. • Anwendungsszenario:Hauptsächlich zur Messung von härteren Materialien,z.B. wärmebehandeltem Stahl,Lagerstahl,Werkzeugstahl usw. • Beziehung zur Zugfestigkeit:Wenn die Härte des Stahls unter 500HB liegt, ist die Zugfestigkeit direkt proportional zur Härte, d.h. [text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC}. 2.HV ((Vickers Härte) • Definition:Vickers-Härte verwendet einen Diamant-Quadrat-Pyramiden-Eindruck mit einem relativen Gesichtswinkel von 136°, der mit einer spezifizierten Prüfkraft in die Materialoberfläche gedrückt wird,und der Härtewert wird durch den durchschnittlichen Druck auf der Einheitsfläche der Quadratpyramide dargestellt. • Anwendungsszenario: Geeignet für die Messung verschiedener Materialien,insbesondere dünnerer Materialien und Oberflächenhärtungsschichten,z.B. karburierte und nitrierte Schichten. • Beziehung zur Zugfestigkeit:Zwischen Härtewert und Zugfestigkeit gibt es eine gewisse entsprechende Beziehung, die jedoch nicht in allen Fällen zutrifft.besonders unter unterschiedlichen Wärmebehandlungsbedingungen. 3.HB (Brinell-Härte) • Definition:Brinell-Härte verwendet eine gehärteten Stahlkugel oder Wolframkarbidkugel mit einem bestimmten Durchmesser, um mit einer bestimmten Prüflast in die zu prüfende Metalloberfläche zu drücken,Messung des Durchmessers der Vertiefungen auf der Oberfläche, und berechnet das Verhältnis der kugelförmigen Oberfläche der Vertiefung zur Last. • Anwendungsszenario:Im Allgemeinen verwendet, wenn das Material weicher ist,z.B. Nichteisenmetalle,Stahl vor der Wärmebehandlung oder Stahl nach dem Glühen. • Beziehung zur Zugfestigkeit:Wenn die Härte eines Stahls unter 500HB liegt, ist die Zugfestigkeit direkt proportional zur Härte,d.h.[Text{Tensile Strength(kg/mm2)}=frac{1}{3}timestext{HB}]. Beziehung zwischen Härte und ZugfestigkeitEs gibt eine ungefähre entsprechende Beziehung zwischen Härtewerten und Zugfestigkeitswerten.Dies liegt daran, dass der Härtewert durch die anfängliche Kunststoffverformungsbeständigkeit und die fortgesetzte Kunststoffverformungsbeständigkeit bestimmt wird.Je höher die Festigkeit des Materials ist, desto höher ist die plastische Verformungsbeständigkeit und desto höher der Härtewert.Dieses Verhältnis kann jedoch unter verschiedenen Wärmebehandlungsbedingungen variieren,vor allem bei niedrigem Temperaturgehalt, wo die Verteilung der Zugfestigkeitswerte sehr verstreut ist, was eine genaue Bestimmung erschwert. Zusammenfassend sind HRC, HV und HB drei häufig verwendete Methoden zur Messung der Materialhärte, die jeweils für verschiedene Materialien und Szenarien angewendet werden können.und sie haben eine bestimmte Beziehung zur Zugfestigkeit des Materials.In der Praxis sollte die geeignete Härteprüfmethode auf der Grundlage der Eigenschaften des Materials und der Prüfbedingungen gewählt werden.     Vergleichsdiagramm der Härte Zugfestigkeit N/mm2 Vickers-Härte Brinell-Härte Rockwell-Härte Rm HV HB HRC 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 -456 47 1595 490 - 466 48.4 1630 500 -475 49.1 1665 510 - 485 49.8 1700 520 - 494 50.5 1740 530 - 504 51.1 1775 540 - 513 51.7 1810 550 - 523 52.3 1845 560 - 532 53 1880 570 - 542 53.6 1920 580 - 551 54.1 1955 590 - 561 54.7 1995 600 - 570 55.2 2030 610 - 580 55.7 2070 620 - 589 56.3 2105 630 - 599 56.8 2145 640 -608 57.3 2180 650 - 618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

Spritzgussfehler und -anomalien spiegeln sich letztendlich in der Qualität der Spritzgussprodukte wider. Die Mängel von Spritzgussprodukten können in folgende Punkte unterteilt werden: (1) Unzureichende Produktinjektion; (2)Produkt blinkt; (3) Einfallstellen und Blasen im Produkt; (4)Schweißnähte am Produkt; (5)Sprödes Produkt; (6)Verfärbung von Kunststoff; (7) Silberne Streifen, Muster und Fließspuren auf dem Produkt; (8) Trübung im Produkteingangsbereich; (9)Verziehen und Schrumpfen des Produkts; (10) Ungenaue Produktabmessungen; (11)Produkt klebt an der Form; (12)Material klebt am Läufer fest; (13)Düse sabbert.   Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Beschreibung der Ursachen und Lösungen für jedes Problem.     1.-----So überwinden Sie eine unzureichende Produktinjektion Unzureichendes Produktmaterial ist häufig darauf zurückzuführen, dass das Material vor dem Füllen des Formhohlraums aushärtet, es gibt jedoch noch viele andere Gründe.   (a)Ausrüstung verursacht: ① Materialunterbrechung im Trichter; ② Teilweise oder vollständige Verstopfung des Trichterhalses; ③ Unzureichende Materialzufuhr; ④ Unnormaler Betrieb des Materialzuführungskontrollsystems; ⑤ Zu geringe Plastifizierkapazität der Spritzgießmaschine; ⑥ Durch die Ausrüstung verursachte Anomalien im Einspritzzyklus.   (b) Spritzgussbedingungen verursachen: ① Zu niedriger Einspritzdruck; ② Zu großer Einspritzdruckverlust während des Einspritzzyklus; ③ Zu kurze Einspritzzeit; ④ Zu kurze Volldruckzeit; ⑤ Zu langsame Injektionsrate; ⑥ Unterbrechung des Materialflusses im Formhohlraum; ⑦ Ungleichmäßige Füllrate; ⑧ Anomalien des Einspritzzyklus aufgrund der Betriebsbedingungen.   (c)Temperatur verursacht: ① Erhöhen Sie die Fasstemperatur; ② Erhöhen Sie die Düsentemperatur; ③ Überprüfen Sie das Millivoltmeter, das Thermoelement, die Widerstandsheizspule (oder das Ferninfrarot-Heizgerät) und das Heizsystem. ④ Erhöhen Sie die Formtemperatur; ⑤ Überprüfen Sie das Formtemperaturregelgerät.   (d) Schimmel verursacht: ① Zu kleiner Läufer; ② Zu kleines Tor; ③ Zu kleines Düsenloch; ④ Unangemessene Torposition; ⑤ Unzureichende Anzahl an Toren; ⑥ Zu kleiner Kaltschachtschacht; ⑦ Unzureichende Entlüftung; ⑧ Durch den Schimmel verursachte Anomalien des Einspritzzyklus;   (e) Materialursachen: Das Material ist schlecht fließfähig.     2.----- So vermeiden Sie Produktflackern und Überlauf: Das Aufblitzen von Produkten wird oft durch Formfehler verursacht. Weitere Ursachen sind: Einspritzkraft größer als die Schließkraft, zu hohe Materialtemperatur, unzureichende Entlüftung, Überfütterung, Fremdkörper auf der Form usw.   (a)Schimmelprobleme: ① Hohlraum und Kern nicht dicht verschlossen; ② Hohlraum- und Kernfehlausrichtung; ③ Vorlagen nicht parallel; ④ Schablonenverformung; ⑤ Fremdkörper sind in die Formebene gefallen; ⑥ Unzureichende Entlüftung; ⑦ Entlüftungslöcher zu groß; ⑧ Anomalien beim Einspritzzyklus, die durch die Form verursacht werden.   (b) Ausrüstungsprobleme: ① Die projizierte Fläche des Produkts überschreitet die maximale Einspritzfläche der Spritzgießmaschine; ② Falsche Installationsanpassung der Spritzgießmaschinenschablonen; ③ Falsche Forminstallation; ④ Verriegelungskraft kann nicht aufrechterhalten werden; ⑤ Spritzgießmaschinenvorlagen nicht parallel; ⑥ Ungleichmäßige Verformung der Verbindungsstangen; ⑦ Durch die Ausrüstung verursachte Anomalien im Einspritzzyklus.   (c) Probleme mit den Spritzgussbedingungen: ① Zu geringe Verriegelungskraft; ② Zu hoher Einspritzdruck; ③ Zu lange Injektionszeit; ④ Zu lange Volldruckzeit; ⑤ Zu schnelle Injektionsrate; ⑥ Ungleichmäßige Füllrate; ⑦ Unterbrechung des Materialflusses im Formhohlraum; ⑧ Überfütterungskontrolle; ⑨ Anomalien des Einspritzzyklus aufgrund der Betriebsbedingungen.   (d) Temperaturprobleme: ① Zu hohe Fasstemperatur; ② Zu hohe Düsentemperatur; ③ Zu hohe Formtemperatur.   (e)Ausrüstungsprobleme: ① Erhöhen Sie die Plastifizierungskapazität der Spritzgießmaschine. ② Machen Sie den Injektionszyklus normal;   (f) Probleme mit den Kühlbedingungen: ① Teile kühlen zu lange in der Form ab, vermeiden Sie Schrumpfung von außen nach innen, verkürzen Sie die Abkühlzeit der Form; ② Kühlen Sie die Teile in heißem Wasser ab.     3.----- So vermeiden Sie Einfallstellen und Lunker in Produkten Einfallstellen in Produkten sind in der Regel auf unzureichende Krafteinwirkung auf das Produkt, unzureichende Materialfüllung und unangemessenes Produktdesign zurückzuführen und treten oft in dicken Wandteilen in der Nähe dünner Wände auf. Lunker werden durch unzureichenden Kunststoff im Formhohlraum verursacht, der äußere Kunststoffkreis kühlt ab und verfestigt sich, und der innere Kunststoff zieht sich zusammen, um ein Vakuum zu bilden. Dies ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, dass hygroskopische Materialien nicht gut getrocknet werden und sich Rückstände von Monomeren und anderen Verbindungen im Material befinden. Um die Ursache von Lunkern zu ermitteln, beobachten Sie, ob die Blasen im Kunststoffprodukt treten sofort auf, wenn die Form geöffnet wird oder nach dem Abkühlen. Wenn sie sofort beim Öffnen der Form auftauchen, handelt es sich meist um ein Materialproblem; wenn sie nach dem Abkühlen auftreten, liegt es an der Form oder den Spritzgussbedingungen.   (1)Wesentliche Fragen: ① Trocknen Sie das Material; ② Schmiermittel hinzufügen; ③ Reduzieren Sie flüchtige Bestandteile im Material.   (2) Probleme mit den Spritzgussbedingungen: ① Unzureichendes Injektionsvolumen; ② Einspritzdruck erhöhen; ③ Injektionszeit verlängern; ④ Volldruckzeit erhöhen; ⑤ Einspritzgeschwindigkeit erhöhen; ⑥ Injektionszyklus erhöhen; ⑦ Betriebsbedingte Anomalien im Einspritzzyklus.   (3)Temperaturprobleme: ① Material zu heiß, was zu übermäßigem Schrumpfen führt; ② Zu kaltes Material führt zu unzureichender Verdichtung des Materials; ③ Zu hohe Formtemperatur führt dazu, dass das Material an der Formwand nicht schnell erstarrt; ④ Formtemperatur zu niedrig, was zu unzureichender Füllung führt; ⑤ Lokale Überhitzungsstellen auf der Form; ⑥ Kühlpläne ändern.   (4)Schimmelprobleme: ① Erhöhen Sie das Tor; ② Erhöhen Sie den Läufer; ③ Erhöhen Sie den Hauptläufer; ④ Vergrößern Sie das Düsenloch; ⑤ Formentlüftung verbessern; ⑥ Saldenfüllraten; ⑦ Vermeiden Sie eine Unterbrechung des Materialflusses; ⑧ Ordnen Sie das Tor so an, dass es in den dickwandigen Teil des Produkts eindringt. ⑨ Reduzieren Sie nach Möglichkeit den Unterschied in der Produktwandstärke. ⑩ Durch den Schimmel verursachte Anomalien im Einspritzzyklus.   (5) Ausrüstungsprobleme: ① Erhöhen Sie die Plastifizierungskapazität der Spritzgießmaschine. ② Machen Sie den Injektionszyklus normal;   (6) Probleme mit den Kühlbedingungen: ① Teile kühlen zu lange in der Form ab, vermeiden Sie Schrumpfung von außen nach innen, verkürzen Sie die Abkühlzeit der Form; ② Kühlen Sie die Teile in heißem Wasser ab.     4.-----So verhindern Sie Schweißnähte (Butterfly-Linien) in Produkten Schweißnähte in Produkten werden in der Regel durch niedrige Temperaturen und niedrigen Druck an der Naht verursacht.   (1)Temperaturprobleme: ① Zu niedrige Fasstemperatur; ② Zu niedrige Düsentemperatur; ③ Zu niedrige Formtemperatur; ④ Zu niedrige Formtemperatur an der Naht; ⑤ Ungleichmäßige Temperatur der Kunststoffschmelze.   (2)Injektionsprobleme: ① Zu niedriger Einspritzdruck; ② Zu langsame Einspritzgeschwindigkeit.   (3)Schimmelprobleme: Schlechte Belüftung an der Naht; Schlechte Entlüftung des Teils; Zu kleiner Läufer; Zu kleines Tor; Zu kleiner Durchmesser des dreisträngigen Einlaufkanals; Zu kleines Düsenloch; Das Tor ist zu weit von der Naht entfernt. Erwägen Sie das Hinzufügen von Hilfstoren. Die Produktwand ist zu dünn, was zu einer vorzeitigen Aushärtung führt. Kernverschiebung, was zu einseitiger Dünnheit führt; Schimmelverschiebung, die einseitige Dünnheit verursacht; Das Teil ist an der Naht zu dünn, verdicken Sie es; Ungleichmäßige Füllraten; Unterbrechung des Materialflusses.   (4)Ausrüstungsprobleme: ① Zu geringe Plastifizierungskapazität; ② Zu großer Druckverlust im Zylinder (Kolbenspritzgießmaschine). (5)Wesentliche Fragen: ① Materialverunreinigung; ② Schlechte Fließfähigkeit des Materials. Fügen Sie Gleitmittel hinzu, um die Fließfähigkeit zu verbessern.   5.-----So verhindern Sie spröde Produkte Sprödigkeit von Produkten ist oft auf die Materialzersetzung während des Spritzgussprozesses oder aus anderen Gründen zurückzuführen.   (1) Probleme beim Spritzgießen: Die Fasstemperatur ist niedrig. Erhöhen Sie die Fasstemperatur. Die Düsentemperatur ist niedrig; erhöhen Sie sie; Wenn das Material zu thermischer Zersetzung neigt, reduzieren Sie die Zylinder- und Düsentemperaturen; Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit. Erhöhen Sie den Einspritzdruck. Erhöhen Sie die Injektionszeit. Erhöhen Sie die volle Druckzeit; Die Formtemperatur ist zu niedrig; erhöhen Sie sie; Hohe innere Spannung im Teil; innere Spannung reduzieren; Das Teil weist Schweißnähte auf. Versuchen Sie, diese zu reduzieren oder zu beseitigen. Die Drehzahl der Schnecke ist zu hoch, was zu einer Materialverschlechterung führt.   (2)Schimmelprobleme: ① Das Teiledesign ist zu dünn; ② Das Tor ist zu klein; ③ Der Läufer ist zu klein; ④ Fügen Sie dem Teil Verstärkungen und Verrundungen hinzu.   (3)Wesentliche Fragen: ① Materialverunreinigung; ② Das Material ist nicht richtig getrocknet; ③ Flüchtige Stoffe im Material; ④ Zu viel recyceltes Material oder zu viele Recyclingzeiten; ⑤ Geringe Materialfestigkeit.       (4) Ausrüstungsprobleme: ① Die Plastifizierungskapazität ist zu gering; ② Im Zylinder befinden sich Hindernisse, die zu Materialschäden führen.     6.----- So verhindern Sie Kunststoffverfärbungen Materialverfärbungen sind in der Regel auf Verkohlung, Zersetzung und andere Ursachen zurückzuführen.   (1)Wesentliche Fragen: ① Materialverunreinigung; ② Schlechte Materialtrocknung; ③ Zu viele flüchtige Stoffe im Material; ④ Materialabbau; ⑤ Pigmentzersetzung; ⑥ Additive Zersetzung.   (2) Ausrüstungsprobleme: ① Das Gerät ist nicht sauber; ② Das Material wird nicht sauber getrocknet; ③ Die Umgebungsluft ist nicht sauber, Pigmente schweben in der Luft und lagern sich auf dem Trichter und anderen Teilen ab. ④ Fehlfunktion des Thermoelements; ⑤ Fehlfunktion des Temperaturkontrollsystems; ⑥ Beschädigung der Widerstandsheizspule (oder des Ferninfrarot-Heizgeräts); ⑦ Hindernisse im Zylinder führen zu Materialschäden.   (3)Temperaturprobleme: ① Die Fasstemperatur ist zu hoch; reduzieren Sie sie; ② Die Düsentemperatur ist zu hoch; reduzieren Sie sie.   (4) Probleme beim Spritzgießen: ① Reduzieren Sie die Drehzahl der Schnecke; ② Verringern Sie den Gegendruck; ③ Verringern Sie die Verriegelungskraft; ④ Reduzieren Sie den Einspritzdruck; ⑤ Verkürzen Sie die Einspritzdruckzeit; ⑥ Verkürzen Sie die volle Druckzeit; ⑦ Verlangsamen Sie die Einspritzgeschwindigkeit; ⑧ Verkürzen Sie den Injektionszyklus.   (5)Schimmelprobleme: ① Erwägen Sie die Entlüftung der Form; ② Erhöhen Sie die Anschnittgröße, um die Schergeschwindigkeit zu verringern. ③ Erhöhen Sie die Größe des Düsenlochs, des Hauptkanals und des Kanals. ④ Öle und Schmiermittel aus der Form entfernen; ⑤ Formtrennmittel wechseln.   Darüber hinaus können sich auch schlagfestes Polystyrol und ABS aufgrund von Belastung verfärben, wenn die innere Spannung im Teil hoch ist.     7.----- Wie man silberne Streifen und Flecken in Produkten überwindet (1)Wesentliche Fragen: ① Materialverunreinigung; ② Material nicht getrocknet; ③ Inhomogene Materialpartikel.   (2) Ausrüstungsprobleme: ① Überprüfen Sie das Strömungskanalsystem aus Zylinder und Düse auf Hindernisse und Grate, die den Materialfluss beeinträchtigen. ② Sabbern Sie, verwenden Sie eine Federdüse. ③ Unzureichende Gerätekapazität.   (3)Spritzgussprobleme: ① Materialabbau, Schneckendrehzahl reduzieren, Gegendruck reduzieren; ② Einspritzgeschwindigkeit anpassen; ③ Einspritzdruck erhöhen; ④ Einspritzzeit verlängern; ⑤ Volldruckzeit verlängern; ⑥ Injektionszyklus verlängern.   (4) Temperaturprobleme: ① Fasstemperatur zu niedrig oder zu hoch; ② Formtemperatur zu niedrig, erhöhen Sie sie; ③ Ungleichmäßige Formtemperatur. ④ Eine zu hohe Düsentemperatur verursacht Speichel, reduzieren Sie ihn.   (5)Schimmelprobleme: ① Erhöhen Sie den Kaltschneckenbrunnen; ② Erhöhen Sie den Läufer; ③ Hauptläufer, Läufer und Tor polieren; ④ Erhöhen Sie die Torgröße oder wechseln Sie zu einem Lüftertor; ⑤ Entlüftung verbessern; ⑥ Erhöhen Sie die Oberflächenbeschaffenheit des Formhohlraums. ⑦ Reinigen Sie den Formhohlraum. ⑧ Zu viel Schmiermittel, reduzieren oder wechseln; ⑨ Kondenswasser in der Form entfernen (verursacht durch Abkühlen der Form); ⑩ Materialfluss durch Vertiefungen und dicke Abschnitte, Änderung des Teiledesigns; Versuchen Sie es mit einer lokalen Erwärmung des Tors.     8.-----Wie man Trübungen im Gate-Bereich des Produkts überwindet Das Auftreten von Streifen und Trübungen im Anschnittbereich des Produkts wird normalerweise durch „Schmelzebrüche“ verursacht, wenn das Material in die Form eingespritzt wird.   (1) Probleme beim Spritzgießen: ① Erhöhen Sie die Fasstemperatur; ② Erhöhen Sie die Düsentemperatur; ③ Verlangsamen Sie die Einspritzgeschwindigkeit; ④ Erhöhen Sie den Einspritzdruck; ⑤ Ändern Sie die Einspritzzeit; ⑥ Reduzieren oder wechseln Sie den Schmierstoff.   (2)Schimmelprobleme: ① Erhöhen Sie die Formtemperatur; ② Erhöhen Sie die Torgröße. ③ Ändern Sie die Torform (Fächertor); ④ Erhöhen Sie den Kaltschneckenbrunnen; ⑤ Erhöhen Sie die Läufergröße. ⑥ Ändern Sie die Torposition; ⑦ Entlüftung verbessern.   (3)Wesentliche Fragen: ① Trocknen Sie das Material; ② Entfernen Sie Verunreinigungen aus dem Material.     9.----- So vermeiden Sie Verformungen und Schrumpfungen des Produkts Verzug und übermäßige Schrumpfung des Produkts sind in der Regel auf ein schlechtes Produktdesign, eine schlechte Angussposition und schlechte Spritzgussbedingungen zurückzuführen. Auch die Ausrichtung unter hoher Belastung ist ein Faktor.   (1)Probleme beim Spritzgießen: Verlängern Sie den Injektionszyklus. Erhöhen Sie den Einspritzdruck ohne Überfüllung; Verlängern Sie die Einspritzzeit ohne Überfüllung; Verlängert die volle Druckzeit ohne Überfüllung; Erhöhen Sie das Injektionsvolumen ohne Überfüllung; Reduzieren Sie die Materialtemperatur, um Verformungen zu reduzieren. Beschränken Sie die Materialmenge in der Form auf ein Minimum, um Verformungen zu vermeiden. Minimieren Sie die Spannungsorientierung, um Verformungen zu reduzieren. Einspritzgeschwindigkeit erhöhen; Verlangsamen Sie die Auswurfgeschwindigkeit; Glühen Sie das Teil; Normalisieren Sie den Injektionszyklus.   (2)Schimmelprobleme: ① Ändern Sie die Torgröße; ② Ändern Sie die Torposition; ③ Hilfstore hinzufügen; ④ Vergrößern Sie den Auswurfbereich. ⑤ Sorgen Sie für einen ausgewogenen Auswurf; ⑥ Sorgen Sie für ausreichende Belüftung; ⑦ Erhöhen Sie die Wandstärke, um das Teil zu stärken. ⑧ Verstärkungen und Verrundungen hinzufügen; ⑨ Formmaße prüfen.   Verzug und übermäßige Schrumpfung stehen im Widerspruch zu Material- und Formtemperaturen. Eine hohe Materialtemperatur führt zu einer geringeren Schrumpfung, aber zu einer stärkeren Verwerfung und umgekehrt. Eine hohe Formtemperatur führt zu einer geringeren Schrumpfung, aber zu einer stärkeren Verwerfung und umgekehrt. Daher muss der Hauptwiderspruch gelöst werden entsprechend den unterschiedlichen Strukturen der Teile.   10.----- So steuern Sie Produktabmessungen Abweichungen bei den Produktabmessungen sind auf eine abnormale Gerätesteuerung, unangemessene Spritzgussbedingungen, schlechtes Produktdesign und Änderungen der Materialeigenschaften zurückzuführen.   (1)Schimmelprobleme: ① Unangemessene Formabmessungen; ② Verformung des Produkts beim Auswerfen; ③ Ungleichmäßige Materialfüllung; ④ Unterbrechung des Materialflusses beim Befüllen; ⑤ Unangemessene Torgröße; ⑥ Unangemessene Läufergröße; ⑦ Durch den Schimmel verursachte Anomalien im Einspritzzyklus.   (2) Ausrüstungsprobleme: ① Abnormales Zufuhrsystem (Kolbeneinspritzdruckmaschine); ② Abnormale Stoppfunktion der Schraube; ③ Abnormale Schneckenrotationsgeschwindigkeit; ④ Ungleichmäßige Gegendruckeinstellung; ⑤ Abnormales Rückschlagventil des Hydrauliksystems; ⑥ Fehlfunktion des Thermoelements; ⑦ Abnormales Temperaturkontrollsystem; ⑧ Heizspule mit abnormalem Widerstand (oder Ferninfrarot-Heizgerät); ⑨ Unzureichende Plastifizierungskapazität; ⑩ Durch die Ausrüstung verursachte Anomalien im Einspritzzyklus.   (3) Probleme mit den Spritzgussbedingungen: ① Ungleichmäßige Formtemperatur; ② Niedriger Einspritzdruck, erhöhen Sie ihn; ③ Unzureichende Füllung, Einspritzzeit verlängern, Volldruckzeit verlängern; ④ Fasstemperatur zu hoch, reduzieren Sie sie; ⑤ Düsentemperatur zu hoch, reduzieren Sie sie; ⑥ Betriebsbedingte Anomalien im Einspritzzyklus.   (4)Wesentliche Fragen: ① Variationen in den Materialeigenschaften für jede Charge; ② Unregelmäßige Partikelgröße des Materials; ③ Material ist nicht trocken.     11.-----So verhindern Sie, dass Produkte an der Form kleben bleiben Produkte, die an der Form haften, sind hauptsächlich auf schlechtes Auswerfen, unzureichende Zuführung und falsches Formdesign zurückzuführen. Wenn das Produkt an der Form klebt, kann der Spritzgussprozess nicht normal ablaufen.   (1) Probleme mit der Form: Wenn der Kunststoff aufgrund unzureichender Zufuhr an der Form kleben bleibt, verwenden Sie keinen AuswurfMechanismus; Rückwärtsschneiden (Vertiefungen) entfernen; Meißelspuren, Kratzer und andere Verletzungen entfernen; Verbessern Sie die Glätte der Formoberfläche. Polieren Sie die Formoberfläche in der Richtung, die mit der Einspritzrichtung übereinstimmt. Erhöhen Sie den Entformungswinkel; Erhöhen Sie die effektive Auswurffläche. Ändern Sie die Auswurfposition; Überprüfen Sie die Funktion des Auswurfmechanismus. Verbessern Sie in der tiefen Kernziehform die Vakuumzerstörung und das Kernziehen mit Luftdruck. Überprüfen Sie, ob sich der Formhohlraum und der Formrahmen während des Formvorgangs verformen. Überprüfen Sie, ob sich die Form beim Öffnen der Form verschiebt. Verringern Sie die Torgröße. Zusatztore hinzufügen; Ordnen Sie die Anschnittposition neu an,(13)(14)(15)zielen Sie darauf ab, den Druck im Formhohlraum zu reduzieren; Ausgleichen der Füllrate von Formen mit mehreren Kavitäten; Injektionsunterbrechung verhindern; Wenn das Teiledesign schlecht ist, müssen Sie es neu konstruieren. Überwinden Sie durch die Form verursachte Anomalien im Einspritzzyklus.   (2)Injektionsprobleme: ① Formtrennmittel erhöhen oder verbessern; ② Materialzufuhrmenge anpassen; ③ Einspritzdruck reduzieren; ④ Einspritzzeit verkürzen; ⑤ Volldruckzeit reduzieren; ⑥ Niedrigere Formtemperatur; ⑦ Injektionszyklus erhöhen; ⑧ Überwinden Sie Anomalien im Einspritzzyklus, die durch Einspritzbedingungen verursacht werden.   (3)Wesentliche Fragen: ① Materialverunreinigungen beseitigen; ② Fügen Sie dem Material Schmiermittel hinzu. ③ Trocknen Sie das Material.   (4) Ausrüstungsprobleme: ① Reparieren Sie den Auswurfmechanismus; ② Wenn der Auswurfhub nicht ausreicht, verlängern Sie ihn. ③ Überprüfen Sie, ob die Vorlagen parallel sind. ④ Überwinden Sie durch die Ausrüstung verursachte Anomalien im Einspritzzyklus.       12.-----Wie man die Kunststoffhaftung am Läufer überwindet Die Haftung von Kunststoff am Angusskanal ist auf einen schlechten Kontakt zwischen dem Anschnitt und der Düsenbogenoberfläche, das nicht mit dem Produkt ausgeworfene Angussmaterial und eine abnormale Zuführung zurückzuführen. Normalerweise sollte der Durchmesser des Hauptangusskanals groß genug sein, damit das Angussmaterial ist beim Auswerfen des Teils nicht vollständig ausgehärtet.   (1)Anguss- und Formprobleme: ① Der Angusskanal muss gut zur Düse passen. ② Stellen Sie sicher, dass das Düsenloch nicht größer als der Durchmesser des Angusskanals ist. ③ Polieren Sie den Hauptläufer; ④ Erhöhen Sie die Konizität des Hauptläufers; ⑤ Passen Sie den Durchmesser des Hauptläufers an; ⑥ Kontrollieren Sie die Läufertemperatur; ⑦ Erhöhen Sie die Zugkraft des Tormaterials. ⑧ Senken Sie die Formtemperatur.   (2) Probleme mit den Einspritzbedingungen: ① Läuferschneiden verwenden; ② Reduzieren Sie die Injektionsfütterung; ③ Einspritzdruck senken; ④ Einspritzzeit verkürzen; ⑤ Volldruckzeit reduzieren; ⑥ Niedrigere Materialtemperatur; ⑦ Niedrigere Zylindertemperatur; ⑧ Niedrigere Düsentemperatur;   (3)Wesentliche Fragen: ① Materialverunreinigungen reinigen; ② Trocknen Sie das Material.     13.-----So verhindern Sie Düsensabber Das Auslaufen der Düse ist hauptsächlich darauf zurückzuführen, dass das Material zu heiß ist und die Viskosität zu niedrig wird.   (1)Düsen- und Schimmelprobleme: ① Verwenden Sie eine Federnadelventildüse; ② Verwenden Sie eine Düse mit umgekehrtem Winkel. ③ Reduzieren Sie die Düsenlochgröße; ④ Erhöhen Sie den Kaltschneckenbrunnen.   (2) Probleme mit den Einspritzbedingungen: ① Senken Sie die Düsentemperatur; ② Verwenden Sie das Kufenschneiden; ③ Senken Sie die Materialtemperatur; ④ Senken Sie den Einspritzdruck; ⑤ Verkürzen Sie die Injektionszeit; ⑥ Volldruckzeit reduzieren.   (3)Wesentliche Fragen: ① Auf Materialverunreinigungen prüfen; ② Trocknen Sie das Material.