Häufige Probleme und Lösungen im UV-Beschichtungsprozess
Während des Beschichtungsprozesses gibt es oft viele Probleme mit dem UV-Beschichtungsprozess. Im Folgenden sind diese Probleme zusammen mit Diskussionen zur Lösung aufgeführt:
Grübchenbildung
Ursachen:
a. Die Tinte ist kristallisiert.
b. Hohe Oberflächenspannung, schlechte Benetzung der Tintenschicht.
Lösungen:
a. Fügen Sie dem UV-Lack 5 % Milchsäure hinzu, um den kristallisierten Film aufzubrechen oder die Ölqualität zu entfernen oder eine Aufrauhung durchzuführen.
b. Reduzieren Sie die Oberflächenspannung durch Zugabe von Tensiden oder Lösungsmitteln mit geringerer Oberflächenspannung.
Schlieren- und Runzelbildung
Ursachen:
a. UV-Lack ist zu dick, übermäßiger Auftrag, hauptsächlich beim Walzenauftrag.
Lösungen:
a. Reduzieren Sie die Viskosität des UV-Lacks, indem Sie eine angemessene Menge an Alkohollösungsmittel hinzufügen, um ihn zu verdünnen.
Blasenbildung
Ursachen:
a. Schlechte Qualität des UV-Lacks, der Blasen enthält, tritt häufig beim Siebdruck auf.
Lösungen:
a. Wechseln Sie zu hochwertigem UV-Lack oder lassen Sie ihn vor der Verwendung eine Weile stehen.
Orangenhaut-Phänomen
Ursachen:
a. Hohe Viskosität des UV-Lacks, schlechte Verlaufseigenschaften.
b. Beschichtungswalze ist zu grob und nicht glatt, mit übermäßigem Auftrag.
c. Ungleichmäßiger Druck.
Lösungen:
a. Reduzieren Sie die Viskosität durch Zugabe von Verlaufsmitteln und geeigneten Lösungsmitteln.
b. Wählen Sie eine feinere Beschichtungswalze und reduzieren Sie die Auftragsmenge.
c. Passen Sie den Druck an.
Klebriges Phänomen
Ursachen:
a. Unzureichende Ultraviolettlichtintensität oder zu hohe Maschinengeschwindigkeit.
b. UV-Lack wurde zu lange gelagert.
c. Übermäßiger Zusatz von nicht reaktiven Verdünnungsmitteln.
Lösungen:
a. Wenn die Aushärtungsgeschwindigkeit weniger als 0,5 Sekunden beträgt, sollte die Ultraviolettlichtleistung nicht weniger als 120 W/cm betragen.
b. Fügen Sie eine bestimmte Menge an UV-Lack-Härtungsbeschleuniger hinzu oder ersetzen Sie den Lack.
c. Achten Sie auf die sinnvolle Verwendung von Verdünnungsmitteln.
Schlechte Haftung, Unfähigkeit zum Beschichten oder Fleckenbildung
Ursachen:
a. Kristallisierte Öl- oder Sprühpulver auf der Oberfläche des bedruckten Materials,
b. übermäßige Tinte und Trockenöl in der Tinte auf Wasserbasis.
c. Zu geringe Viskosität des UV-Lacks oder zu dünner Auftrag.
d. Zu feine Rasterwalze.
e. Ungeeignete UV-Härtungsbedingungen.
f. Schlechte Haftung des UV-Lacks selbst und schlechte Haftung des bedruckten Materials.
Lösungen:
a. Beseitigen Sie die kristallisierte Schicht, führen Sie eine Aufrauhung durch oder fügen Sie 5 % Milchsäure hinzu.
b. Wählen Sie Tintenhilfsmittel, die mit den UV-Öl-Prozessparametern übereinstimmen, oder wischen Sie mit einem Tuch ab.
c. Verwenden Sie hochviskosen UV-Lack und erhöhen Sie die Auftragsmenge.
d. Ersetzen Sie die Rasterwalze, die zum UV-Lack passt.
e. Überprüfen Sie, ob die Ultraviolett-Quecksilberdampflampe gealtert ist oder ob die Maschinengeschwindigkeit nicht geeignet ist, und wählen Sie geeignete Trocknungsbedingungen.
f. Tragen Sie eine Grundierung auf oder ersetzen Sie sie durch speziellen UV-Lack oder wählen Sie Materialien mit guten Oberflächeneigenschaften.
Mangel an Glanz und Helligkeit
Ursachen:
a. Zu geringe Viskosität des UV-Lacks, zu dünner Auftrag, ungleichmäßiger Auftrag.
b. Raues Druckmaterial mit starker Absorption.
c. Zu feine Rasterwalze, zu geringe Ölzufuhr.
d. Übermäßige Verdünnung mit nicht reaktiven Lösungsmitteln.
Lösungen:
a. Erhöhen Sie die Viskosität und die Auftragsmenge des UV-Lacks angemessen, passen Sie den Auftragsmechanismus an, um einen gleichmäßigen Auftrag zu gewährleisten.
b. Wählen Sie Materialien mit schwacher Absorption oder tragen Sie zuerst eine Grundierung auf.
c. Erhöhen Sie die Rasterwalze, um die Ölzufuhr zu verbessern.
d. Reduzieren Sie die Zugabe von nicht reaktiven Verdünnungsmitteln wie Ethanol.
Weißpunkt- und Nadellochphänomen
Ursachen:
a. Zu dünner Auftrag oder zu feine Rasterwalze.
b. Ungeeignete Auswahl der Verdünnungsmittel.
c. Übermäßiger Oberflächenstaub oder grobe Sprühpulverpartikel.
Lösungen:
a. Wählen Sie geeignete Rasterwalzen und erhöhen Sie die Beschichtungsdicke.
b. Fügen Sie eine kleine Menge Verlaufsmittel hinzu und verwenden Sie reaktive Verdünnungsmittel, die an der Reaktion teilnehmen.
c. Achten Sie auf die Sauberkeit der Oberfläche und der Umgebung, sprühen Sie kein oder weniger Pulver oder wählen Sie hochwertiges Sprühpulver.
Starker Restgeruch
Ursachen:
a. Unvollständiges Trocknen, z. B. unzureichende Lichtintensität oder übermäßige nicht reaktive Verdünnungsmittel.
b. Schlechte Antioxidationsmittel-Interferenzfähigkeit.
Lösungen:
a. Sorgen Sie für eine gründliche Aushärtung und Trocknung, wählen Sie die geeignete Lichtquellenleistung und Maschinengeschwindigkeit, reduzieren oder vermeiden Sie die Verwendung von nicht reaktiven Verdünnungsmitteln.
b. Verstärken Sie das Lüftungs- und Abluftsystem.
UV-Lack-Verdickungs- oder Gelierungsphänomen
Ursachen:
a. Übermäßige Lagerzeit.
b. Unvollständige Lichtvermeidung während der Lagerung.
c. Die Lagertemperatur ist zu hoch.
Lösungen:
a. Verwenden Sie es innerhalb der angegebenen Zeit, im Allgemeinen 6 Monate.
b. Lagern Sie es unbedingt lichtgeschützt.
c. Die Lagertemperatur muss um 5℃25℃ geregelt werden.
UV-Härtung und automatisches Platzen
Ursachen:
a. Nachdem die Oberflächentemperatur zu hoch ist, setzt sich die Polymerisationsreaktion fort.
Lösungen:
a. Wenn die Oberflächentemperatur zu hoch ist, erhöhen Sie den Abstand zwischen der Lampenröhre und der Oberfläche des zu beleuchtenden Objekts und verwenden Sie kalte Luft oder eine Kaltwalzenpresse.
Ihre Nachricht muss zwischen 20 und 3.000 Zeichen enthalten!
