Häufige Probleme und Lösungen im UV-Beschichtungsprozess

Häufige Probleme und Lösungen im UV-Beschichtungsprozess

Während des Beschichtungsprozesses gibt es häufig viele Probleme mit dem UV-Beschichtungsprozess.

Phänomen der Grubenbildung

Ursachen:

a. Die Tinte ist kristallisiert.

b.Hohe Oberflächenspannung, schlechte Befeuchtung der Tinte.

Lösungen:

a. dem UV-Lack 5% Milchsäure zugesetzt, um den kristallisierten Film zu zerbrechen oder die Ölqualität zu entfernen oder eine Raubbehandlung durchzuführen.

b.Reduzieren Sie die Oberflächenspannung durch Zugabe von Tensiden oder Lösungsmitteln mit niedrigerer Oberflächenspannung.

Streichel und Falten

Ursachen:

a. UV-Lack ist zu dick, übermäßig aufgetragen, hauptsächlich bei Rollenbeschichtungen.

Lösungen:

a. Verringern Sie die Viskosität des UV-Lakes, indem Sie eine angemessene Menge Alkohollösungsmittel hinzufügen, um ihn zu verdünnen.

Das Phänomen der Blasenbildung

Ursachen:

a.Schlechte Qualität des UV-Lacks,der Blasen enthält und häufig in der Bildschirmbeschichtung vorkommt.

Lösungen:

a.Verwenden Sie vor dem Gebrauch einen hochwertigen UV-Lack oder lassen Sie ihn eine Weile stehen.

Phänomen der Orangenschalen

Ursachen:

a.Hohe Viskosität von UV-Lack, schlechte Nivellierung.

b.Die Beschichtungswalze ist zu grob und nicht glatt, wenn sie übermäßig aufgetragen wird.

c. Ungleicher Druck.

Lösungen:

a.Viskosität durch Zugabe von Nivellierungsmitteln und geeigneten Lösungsmitteln reduzieren.

b.Wählen Sie eine feinere Beschichtungswalze aus und reduzieren Sie die Anwendung.

c. Der Druck wird angepasst.

Klebriges Phänomen

Ursachen:

a. Unzureichende ultraviolette Lichtstärke oder zu hohe Drehzahl der Maschine.

b. UV-Lack wurde zu lange gelagert.

c. Übermäßige Zugabe von nichtreaktiven Verdünnungsmitteln.

Lösungen:

a.Wenn die Härtgeschwindigkeit weniger als 0,5 Sekunden beträgt, sollte die Leistung des ultravioletten Lichts mindestens 120 W/cm betragen.

b. Fügen Sie eine bestimmte Menge UV-Lack-Härtebeschleuniger hinzu oder ersetzen Sie den Lack.

c. Achten Sie auf die angemessene Verwendung von Verdünnungsmitteln.

Schlechte Haftung,Unfähigkeit zur Beschichtung oder Verflechtung

Ursachen:

a.Kristallisiertes Öl oder Sprühpulver auf der Oberfläche des Druckmaterials,

b.übermäßige Tinte und Trocknungsöl in der wasserbasierten Tinte.

c. Zu geringe Viskosität von UV-Lack oder zu dünne Beschichtung.

Eine Anilox-Rolle ist zu fein.

e. Unangemessene UV-Härtebedingungen.

f. Schlechte Haftung des UV-Lacks selbst und schlechte Haftung des Druckmaterials.

Lösungen:

a. Die kristallisierte Schicht wird entfernt, eine Raubbehandlung durchgeführt oder 5% Milchsäure zugesetzt.

b.Wählen Sie Tinteinstrumente, die den UV-Ölprozessparametern entsprechen, oder wischen Sie mit einem Tuch ab.

c. Verwenden Sie UV-Lack mit hoher Viskosität und erhöhen Sie die Anwendung.

d. Ersetzen Sie die Aniloxwalze, die mit dem UV-Lack übereinstimmt.

e.Prüfen Sie, ob das ultraviolette Quecksilberlampenrohr veraltet ist oder ob die Drehzahl der Maschine nicht angemessen ist, und wählen Sie geeignete Trocknungsbedingungen.

f. Verwenden Sie eine Grundierung oder ersetzen Sie sie durch einen speziellen UV-Lack oder wählen Sie Materialien mit guten Oberflächeneigenschaften.

Mangel an Glanz und Helligkeit

Ursachen:

a. Zu geringe Viskosität von UV-Lack, zu dünne Beschichtung, ungleichmäßige Anwendung.

b.Rohes Druckmaterial mit starker Absorption.

c. Zu feine Aniloxwalze, zu wenig Öl.

Übermäßige Verdünnung mit nichtreaktiven Lösungsmitteln.

Lösungen:

a.Die Viskosität und die Anwendung von UV-Lack entsprechend erhöhen, den Applikationsmechanismus anpassen, um eine gleichmäßige Anwendung zu gewährleisten.

b.Wählen Sie Materialien mit schwacher Absorption, oder wenden Sie zuerst eine Grundierung an.

c. Erhöhung der Aniloxwalze zur Verbesserung der Ölversorgung.

d. Verringern Sie die Zugabe nichtreaktiver Verdünnungsmittel wie Ethanol.

Phänomen der weißen Flecken und Nadellöcher

Ursachen:

a. zu dünne oder zu feine Aniloxwalze.

b.Ungünstige Auswahl der Verdünnungsmittel.

c. Übermäßiger Staub auf der Oberfläche oder grobe Sprühpulverpartikel.

Lösungen:

a.Wählen Sie geeignete Aniloxwalzen aus und erhöhen Sie die Beschichtungsdicke.

b. Fügen Sie eine kleine Menge Glättungsmittel hinzu und verwenden Sie reaktive Verdünnungsmittel, die an der Reaktion teilnehmen.

c.Die Oberflächenreinigung und die Umweltreinigung aufrechtzuerhalten,nicht Pulver oder weniger Pulver sprühen oder ein qualitativ hochwertiges Pulver wählen.

starker Restgeruch

Ursachen:

a.Unvollständige Trocknung, z. B. unzureichende Lichtstärke oder übermäßige Nichtreaktionsverdünnung.

b. Schlechte Fähigkeit zur Interferenz mit Antioxidantien.

Lösungen:

a.Sichern Sie eine gründliche Härtung und Trocknung, wählen Sie die richtige Lichtquelle Leistung und Maschinengeschwindigkeit, reduzieren oder vermeiden Sie die Verwendung von nichtreaktiven Verdünnungsmitteln.

b.Verstärken der Lüftungs- und Abgasanlagen.

UV-Lackverdickung oder Gelationsphänomen

Ursachen:

a. Übermäßige Lagerzeit.

b.Unvollständige Lichtvermeidung während der Lagerung.

c. Die Lagertemperatur ist zu hoch.

Lösungen:

a.Verwenden innerhalb der angegebenen Frist, in der Regel 6 Monate.

b.Sichern Sie streng auf eine Lichtvermeidungsweise.

c. Die Lagertemperatur muss um 5°C bis 25°C reguliert werden.

UV-Härtung und automatische Sprengung

Ursachen:

a.Nachdem die Oberflächentemperatur zu hoch ist, geht die Polymerisationsreaktion weiter.

Lösungen:

a.Wenn die Oberflächentemperatur zu hoch ist, erhöhen Sie den Abstand zwischen dem Lampenrohr und der Oberfläche des zu beleuchtenden Objekts und verwenden Sie kalte Luft oder eine kalte Rollenpresse.