Batterien sind für den Betrieb der meisten elektronischen Geräte unentbehrlich und liefern die notwendige Stromversorgung.Bei der Verbindung zwischen Batterien und Schaltkreisen ist die Batteriefeder ein entscheidender Bestandteil,Obwohl sie nicht optisch auffällig sein kann, besteht ihre Hauptaufgabe darin, eine stabile Verbindung zwischen Batterie und Schaltkreis zu gewährleisten und so den reibungslosen Stromfluss zu gewährleisten.Nachstehend finden Sie eine ausführliche Einführung in die Verfahren zur Materialwahl und Oberflächenbehandlung von Batteriefedern.     Auswahl des Materials   1, Phosphor-Bronze: Dies ist das am häufigsten verwendete Material für Batteriefedern und wird in verschiedenen Unterlagen für Unterhaltungselektronik und Batterien eingesetzt.Phosphorbronz bietet eine gute elektrische Leitfähigkeit und Elastizität,der einen stabilen Kontaktdruck und eine hohe Haltbarkeit bietet. Darüber hinaus gewährleistet seine Korrosionsbeständigkeit eine zuverlässige Leistung in verschiedenen Umgebungen.   2, Edelstahl:Wenn die Kosten eine wichtige Überlegung sind,ist Edelstahl eine wirtschaftliche Alternative.Es hat eine hohe Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit, aber eine relativ schlechte elektrische Leitfähigkeit.DaherDie Batteriefedern aus Edelstahl werden typischerweise in Anwendungen verwendet, in denen die elektrische Leitfähigkeit kein primäres Anliegen ist.   3, Beryllium Kupfer: Für Anwendungen, die eine höhere elektrische Leitfähigkeit und Elastizität erfordern, ist Beryllium Kupfer eine ideale Wahl.Es weist nicht nur eine hervorragende elektrische Leitfähigkeit auf, sondern besitzt auch einen guten Elastizitätsmodul und eine gute Ermüdungsbeständigkeit, so dass es für hochwertige elektronische Produkte geeignet ist.   4, 65Mn-Federstahl:In einigen speziellen Anwendungen,z.B. in den Wärmeabsaugern von Laptop-Grafikkarten,kann 65Mn-Federstahl für Batteriefedern verwendet werden.Dieses Material hat eine hohe Festigkeit und Elastizität,Aufrechterhaltung einer stabilen Leistung unter erheblichen Belastungen.   5, Messing:Messing ist ein weiteres häufig verwendetes Material für Batteriefedern, das eine gute elektrische Leitfähigkeit und Bearbeitungsfähigkeit bietet.Es wird typischerweise in Anwendungen eingesetzt, in denen sowohl die Kosten als auch die elektrische Leitfähigkeit wichtige Überlegungen sind.     Oberflächenbehandlung   1, Nickelbeschichtung:Nickelbeschichtung ist eine übliche Oberflächenbehandlungsmethode, die die Korrosionsbeständigkeit und Verschleißfestigkeit von Batteriefedern erhöht.Die Nickelschicht verbessert auch die elektrische Leitfähigkeit, um einen guten Kontakt zwischen der Batteriefeder und der Batterie sicherzustellen.   2, Silberplattierung:Silberplattierung kann die elektrische Leitfähigkeit und Oxidationsbeständigkeit von Batteriefedern weiter verbessern.Silber hat eine ausgezeichnete elektrische Leitfähigkeit,Verringerung des Kontaktwiderstands und Sicherstellung einer stabilen StromübertragungDie Kosten für die Silberbeschichtung sind jedoch relativ hoch und werden in der Regel in Situationen angewendet, in denen eine hohe elektrische Leitfähigkeit erforderlich ist.   3Goldplattierung:Goldplattierung ist für hochwertige Produkte eine ideale Oberflächenbehandlung.Gold besitzt eine außergewöhnliche elektrische Leitfähigkeit und Oxidationsbeständigkeit und bietet langfristig stabile elektrische Leistung..Die Goldschicht verhindert außerdem Oxidation und Korrosion und verlängert die Lebensdauer der Batteriefeder.     Zukunftstrends   Da sich elektronische Produkte weiter in Richtung Miniaturisierung und höhere Leistung entwickeln, entwickeln sich auch die Konstruktion und Herstellung von Batteriefedern weiter.Möglicherweise entstehen leistungsfähigere Materialien und fortschrittliche Oberflächenbehandlungstechnologien, um höhere Leistungsanforderungen und komplexere Anwendungsumgebungen zu erfüllen..Die Anwendung von Nanomaterialien könnte beispielsweise die elektrische Leitfähigkeit und die mechanischen Eigenschaften von Batteriefedern weiter verbessern,Während sich umweltfreundliche Oberflächenbehandlungsprozesse stärker auf die Verringerung der Umweltbelastung konzentrieren werdenAußerdem, mit der Verbreitung intelligenter elektronischer Geräte,Die Entwicklung von Batteriefedern wird zunehmend auf Intelligenz und Integration setzen, um bessere Benutzererlebnisse und höhere Systemleistung zu erzielen.

Häufige Probleme und Lösungen im UV-Beschichtungsprozess Während des Beschichtungsprozesses gibt es häufig viele Probleme mit dem UV-Beschichtungsprozess.   Phänomen der Grubenbildung Ursachen: a. Die Tinte ist kristallisiert. b.Hohe Oberflächenspannung, schlechte Befeuchtung der Tinte. Lösungen: a. dem UV-Lack 5% Milchsäure zugesetzt, um den kristallisierten Film zu zerbrechen oder die Ölqualität zu entfernen oder eine Raubbehandlung durchzuführen. b.Reduzieren Sie die Oberflächenspannung durch Zugabe von Tensiden oder Lösungsmitteln mit niedrigerer Oberflächenspannung.   Streichel und Falten Ursachen: a. UV-Lack ist zu dick, übermäßig aufgetragen, hauptsächlich bei Rollenbeschichtungen. Lösungen: a. Verringern Sie die Viskosität des UV-Lakes, indem Sie eine angemessene Menge Alkohollösungsmittel hinzufügen, um ihn zu verdünnen.   Das Phänomen der Blasenbildung Ursachen: a.Schlechte Qualität des UV-Lacks,der Blasen enthält und häufig in der Bildschirmbeschichtung vorkommt. Lösungen: a.Verwenden Sie vor dem Gebrauch einen hochwertigen UV-Lack oder lassen Sie ihn eine Weile stehen.   Phänomen der Orangenschalen Ursachen: a.Hohe Viskosität von UV-Lack, schlechte Nivellierung. b.Die Beschichtungswalze ist zu grob und nicht glatt, wenn sie übermäßig aufgetragen wird. c. Ungleicher Druck. Lösungen: a.Viskosität durch Zugabe von Nivellierungsmitteln und geeigneten Lösungsmitteln reduzieren. b.Wählen Sie eine feinere Beschichtungswalze aus und reduzieren Sie die Anwendung. c. Der Druck wird angepasst.   Klebriges Phänomen Ursachen: a. Unzureichende ultraviolette Lichtstärke oder zu hohe Drehzahl der Maschine. b. UV-Lack wurde zu lange gelagert. c. Übermäßige Zugabe von nichtreaktiven Verdünnungsmitteln. Lösungen: a.Wenn die Härtgeschwindigkeit weniger als 0,5 Sekunden beträgt, sollte die Leistung des ultravioletten Lichts mindestens 120 W/cm betragen. b. Fügen Sie eine bestimmte Menge UV-Lack-Härtebeschleuniger hinzu oder ersetzen Sie den Lack. c. Achten Sie auf die angemessene Verwendung von Verdünnungsmitteln.   Schlechte Haftung,Unfähigkeit zur Beschichtung oder Verflechtung Ursachen: a.Kristallisiertes Öl oder Sprühpulver auf der Oberfläche des Druckmaterials, b.übermäßige Tinte und Trocknungsöl in der wasserbasierten Tinte. c. Zu geringe Viskosität von UV-Lack oder zu dünne Beschichtung. Eine Anilox-Rolle ist zu fein. e. Unangemessene UV-Härtebedingungen. f. Schlechte Haftung des UV-Lacks selbst und schlechte Haftung des Druckmaterials. Lösungen: a. Die kristallisierte Schicht wird entfernt, eine Raubbehandlung durchgeführt oder 5% Milchsäure zugesetzt. b.Wählen Sie Tinteinstrumente, die den UV-Ölprozessparametern entsprechen, oder wischen Sie mit einem Tuch ab. c. Verwenden Sie UV-Lack mit hoher Viskosität und erhöhen Sie die Anwendung. d. Ersetzen Sie die Aniloxwalze, die mit dem UV-Lack übereinstimmt. e.Prüfen Sie, ob das ultraviolette Quecksilberlampenrohr veraltet ist oder ob die Drehzahl der Maschine nicht angemessen ist, und wählen Sie geeignete Trocknungsbedingungen. f. Verwenden Sie eine Grundierung oder ersetzen Sie sie durch einen speziellen UV-Lack oder wählen Sie Materialien mit guten Oberflächeneigenschaften.   Mangel an Glanz und Helligkeit Ursachen: a. Zu geringe Viskosität von UV-Lack, zu dünne Beschichtung, ungleichmäßige Anwendung. b.Rohes Druckmaterial mit starker Absorption. c. Zu feine Aniloxwalze, zu wenig Öl. Übermäßige Verdünnung mit nichtreaktiven Lösungsmitteln. Lösungen: a.Die Viskosität und die Anwendung von UV-Lack entsprechend erhöhen, den Applikationsmechanismus anpassen, um eine gleichmäßige Anwendung zu gewährleisten. b.Wählen Sie Materialien mit schwacher Absorption, oder wenden Sie zuerst eine Grundierung an. c. Erhöhung der Aniloxwalze zur Verbesserung der Ölversorgung. d. Verringern Sie die Zugabe nichtreaktiver Verdünnungsmittel wie Ethanol.   Phänomen der weißen Flecken und Nadellöcher Ursachen: a. zu dünne oder zu feine Aniloxwalze. b.Ungünstige Auswahl der Verdünnungsmittel. c. Übermäßiger Staub auf der Oberfläche oder grobe Sprühpulverpartikel. Lösungen: a.Wählen Sie geeignete Aniloxwalzen aus und erhöhen Sie die Beschichtungsdicke. b. Fügen Sie eine kleine Menge Glättungsmittel hinzu und verwenden Sie reaktive Verdünnungsmittel, die an der Reaktion teilnehmen. c.Die Oberflächenreinigung und die Umweltreinigung aufrechtzuerhalten,nicht Pulver oder weniger Pulver sprühen oder ein qualitativ hochwertiges Pulver wählen.   starker Restgeruch Ursachen: a.Unvollständige Trocknung, z. B. unzureichende Lichtstärke oder übermäßige Nichtreaktionsverdünnung. b. Schlechte Fähigkeit zur Interferenz mit Antioxidantien. Lösungen: a.Sichern Sie eine gründliche Härtung und Trocknung, wählen Sie die richtige Lichtquelle Leistung und Maschinengeschwindigkeit, reduzieren oder vermeiden Sie die Verwendung von nichtreaktiven Verdünnungsmitteln. b.Verstärken der Lüftungs- und Abgasanlagen.   UV-Lackverdickung oder Gelationsphänomen Ursachen: a. Übermäßige Lagerzeit. b.Unvollständige Lichtvermeidung während der Lagerung. c. Die Lagertemperatur ist zu hoch. Lösungen: a.Verwenden innerhalb der angegebenen Frist, in der Regel 6 Monate. b.Sichern Sie streng auf eine Lichtvermeidungsweise. c. Die Lagertemperatur muss um 5°C bis 25°C reguliert werden.   UV-Härtung und automatische Sprengung Ursachen: a.Nachdem die Oberflächentemperatur zu hoch ist, geht die Polymerisationsreaktion weiter. Lösungen: a.Wenn die Oberflächentemperatur zu hoch ist, erhöhen Sie den Abstand zwischen dem Lampenrohr und der Oberfläche des zu beleuchtenden Objekts und verwenden Sie kalte Luft oder eine kalte Rollenpresse.    

UV-Farbe und PU-Farbe   UV-Farbe bezieht sich auf eine Art Farbe, die die Ultraviolett-Licht-Härtungstechnologie verwendet. Diese Art von Farbe muss auf spezialisierter Ausrüstung 2 Sekunden lang ultraviolettem Licht ausgesetzt werden, um vollständig zu heilen.Nach der HärtungDie Oberfläche der UV-Farbe weist eine gewisse Härte und Verschleißfestigkeit auf, mit einer Härte von 4H pro Flächenstück. PU Farbe hingegen verwendet Polyurethanfarbe. Die Hauptunterschiede zwischen den beiden sind wie folgt: 1, verschiedene Verarbeitungsmethoden. Das Lichtgehärtungsprozess der UV-Farbe ist während der Anwendung umweltfreundlicher als PU-Farbe.Es ist für die Gesundheit der Arbeitnehmer und die Umwelt von Vorteil.Aus Produktionssicht handelt es sich um ein neueres und fortgeschritteneres Produkt. Für die Verbraucher sind die Lösungsmittel in der Farboberfläche jedoch bereits während der Verarbeitung verdunstet,also ob es sich um UV-Farbe handelt, die mit dem Licht-Härtungsprozess hergestellt wurde, oder um PU-Farbe, die mit traditionellen Methoden hergestellt wurde, stellt für den Benutzer keine Verschmutzungsgefahr dar. In Bezug auf den Verfahrensprozess hat UV-Farbe einen besseren Glanz. 2Die UV-Farbe ist in Bezug auf die Verwendung überlegen in ihrer Härte und Verschleißfestigkeit gegenüber PU-Farbe.